在陽極氧化電解著色生產工藝中常見的質量缺陷和處理方法:

一、要著色均勻穩定并把色差控制在一定的范圍內,減少著色缺陷的產生,在實際的生產過程中,首先在加強陽極氧化工藝操作的控制,在操作時注意以下幾方面的要求.

1、在陽極氧化的型材進入著色槽時必須保持較大的傾斜度,并放置在兩極中間,確保左右極距相等.同時控制上料綁料面積,每掛料總表面積最大不超過44m2.

2、檢查槽液濃度,是否符合工藝要求.

3、送電著色時,行車掛鉤與導電梁掛鉤必須脫開,并靜置0.5～1分鐘后才能送電著色.

4、同一種顏色的著色電壓必須相等,在著色前預先調整好電源電壓.

5、著色結束時,必須立即起吊,盡快流盡槽液,盡快轉至水槽水洗,不可在著色槽中停留,嚴格控制空中起吊時間,充分洗凈型材內孔中的酸液后,才能用色板比色,比色時,掌握型材色略深于樣板色.當顏色太淺時,重新放入著色槽通電補色,當顏色太深時,重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽褪色.

6、由于金黃色不能褪色,設定著色時間時不宜過長.

7、著色后的型材應經二級水洗充分洗盡酸水后,才能進行電泳或封孔處理.

8、加強染色前的沖洗,工件由陽極氧化槽中取出后要充分沖洗,特別是工件的狹縫,盲孔等處,否則殘余的酸、堿在染色過程中會緩慢流出來,使染色溶液的pH值偏離正常范圍,并使殘留酸堿部位表面的色澤與潔凈部位有明顯差別,甚至腐蝕氧化膜而顯示白色.

9、陽極氧化后即染色,工件經陽極氧化后要立即染色.若工件陽極氧化后在空氣中暴露時間過久膜層孔隙即會縮小,并有可能沾上污物,導致染色困難.若因染色槽過小,需分批染色時,應把待染色件浸泡在干凈的水中.

10、染色時工件不可重疊,染色時工件不可重疊,尤其是平面部位,否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽面.

11、加強染色后的沖洗,工件表面若不沖洗干凈,留有殘余顏料將會污染組合件.

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