（一）概述：

噴砂是以磨料強力撞擊零件、對其表面進行清理或修飾加工的過程。其用途主要有：

（1）除去鑄件、鍛件東熱處理后零件表面的氧化皮。

（2）除去零件表面上的銹蝕積碳、焊渣、舊漆層或其它干燥了的油類物質。

（3）提高零件表面的粗糙度，以提高涂裝或其它涂層的附著力。

（4）除去零件的毛刺或方向磨痕

（5）在玻璃或陶瓷上進行噴花。

（6）使零件呈漫反射的啞光狀態。

（7）對切削刀具進行濕噴砂，提高其使用壽命。

噴砂分為干噴與濕噴兩種，前者的加工表面比較粗糙，適用于上述1-6項的加工目的。后者的應用與干吹砂相似，但常用于較精密的加工，它還具有污染小的優點。

油污重的零件在噴砂前應先脫脂。

（二）干噴砂

干噴砂用的磨料可以是鋼砂、氧化鋁、石莫砂、碳化硅等。但國內應用最多的是石莫砂，根據零件材料，表面狀態和加工的要求，可選用不同的粒度的磨料。

不同零件干噴砂工藝條件

干噴砂機有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種。每一種又可分手工、半自動或連續自動多種方式，國內廣泛使用的是手工空氣壓力噴砂機。它適用各種復雜形狀的中、小型零件。

（三）濕噴砂

濕噴砂所用磨料與干噴砂相同，可將磨料與水混合成砂漿，磨料一般占20%-35%（體積比）并不斷攪拌以防沉淀，因壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件，也可將砂與水分別置入罐中，在流向噴嘴前混合后再噴向零件，為防鋼鐵零件銹蝕，須在水中入亞硝酸鈉等緩蝕劑。另處，砂子下次使用之前應進行烘干。

濕噴砂的設備也有多種形式，最常用的也是噴砂室

（二）噴丸

（1）概述

噴丸與噴砂相似，只是用鋼鐵丸或玻璃丸代替噴砂用的磨料。噴砂能使零件產生壓應力，而且沒有含硅的粉塵污染。這種工藝主要用于：

（a）使零件產生壓應力而提高其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。

（b）對扭曲的薄壁零件進行校正。

（c）代替一般的冷熱成型工藝，對大型薄壁鋁制零件進行成型加工，這樣可避免零件表面殘留高的張應力，而形成有利的壓應力。

應注意：噴丸加工后零件的使用溫度不能太高，否則產生的壓應力會被消除而失去預期的效果。使用溫度的限制依零件材料而定，如一般鋼鐵零件約為260-290℃，鋁制零件約為170℃

（二）丸的種類

1．鑄鋼丸：其硬度一般為40-50HRC，加工硬金屬時，可把硬度提高到57-62HRC。鑄鋼丸的韌性較好，使用廣泛，其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍。

2．鑄鐵丸：其硬度為58-65HRC，質脆而易于破碎，壽命短，使用不廣，主要用于需要噴丸強度高的場合。

3．玻璃丸：硬度較前兩者低，主要用于不銹鋼、鈦、鋁、鎂及其它不允許鐵質污染的材料，也可在鋼鐵丸噴丸后作第二次加工之用，以除去鐵質污染和降低零件的表面粗糙度。

（三）噴丸工藝

對要求零件表面產生壓應力的噴丸加工而言，必須要有足夠的覆蓋率，即要使未被噴丸加工的表面盡量少。但檢查覆蓋率比較困難。而且難以作出定量的判斷，所以常取控制噴丸強度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂強度以后，才能得到所要求的壓應力值，噴丸強度大都以美國SAE標準J442所述的。Almen弧高計進行測量。Almen弧高計是用厚0.8\1.3或2.4mm的標準尺寸的1070冷軋鋼(相當于我國的70碳素鋼),其硬度為44-50HRC,高計測量彎曲了的鋼條試樣的弧高,即可得了噴丸強度.

噴丸強度主要受下述因素影響:

(1)噴丸大小:噴丸越大,沖擊能量越大,則噴丸強度也越大,但噴丸的覆蓋率降低,因此,在能產生所需要噴丸強度的前提下,盡量減小噴丸的尺寸是有利的.另外,噴丸尺寸的選擇也受噴丸處理零件形狀的限制,其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半.噴丸粒度一般在2.0-3.0mm之間選用,

(2)噴丸的硬度:當其硬度大于零件的硬度時,噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度。反之,噴丸硬度值的降低，將使噴丸強度降低。

(3)噴丸速度：噴丸速度增高，噴丸強度便加大，但速度過高會使其破碎量增多。

(4)噴射角度：呈垂直狀態時，噴丸強度最高，因此一般均以些狀態進行噴丸處理，若受零件形態的限制，必須以小角度噴丸時，應適當加大噴丸尺寸與速度。

(5)噴丸的破碎量：破碎噴丸的噴丸強度低，因此應經常清除碎丸，要保證噴丸的完整不低于85%此外，帶尖角的碎丸還會劃傷零件。

噴丸加工的設備與噴砂設備基本相同，只是需要某些輔助裝置來更嚴格地控制噴丸加工過程。

相關標簽：噴砂,噴砂工藝