五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊。中間護面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂。

  原因分析, 根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：
  1. 成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導致制件質量不穩(wěn)定。
  2.翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

存在如下設計缺陷： （導讀：沖壓技術及加工技術）

  （1）壓料芯導向長度設計為125mm，實際導向長度為115mm，雖然在設計范圍內(nèi)，但存在托起部分115mm運動超過有效導向長10mm，存在壓料芯托起不穩(wěn)定，制件定位不準的弊病。（2）長達115mm的成形高度，需設計專用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效消除，批量生產(chǎn)后會導致因長期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會產(chǎn)生惡性質量事故。

  3.模具加工制件與圖紙設計存在誤差如明確標出需加工出導向的區(qū)域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現(xiàn)了壓料芯左/右擺動。制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷及孔進行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩(wěn)定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會失穩(wěn)，從而使壓料芯與凹模壁發(fā)生碰撞擠壓，造成制件產(chǎn)生拉應力。起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專用導滑板導向的情況，存在兩者制件在擠壓摩擦強烈進行后，導向間隙瞬間被破壞而無法正確導向的危險。由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒有更有效地調整手段，會長期影響制件的成形質量，并帶來安全隱患。而且，在導向部位未采用專用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大后，無法調整的缺陷，導致了制件出現(xiàn)了撕裂、歪斜不正行為。

  五金沖壓件制造業(yè)該注意的問題：

  1、改進現(xiàn)有工藝設備，苦干加巧干，提高產(chǎn)品質量，滿足國外主機廠較高的產(chǎn)品質量和沖壓件供貨要求。

  2、在有能力的前提下,制氮機，盡量采用先進的制造工藝和設備，建立健全質量保證體系，提高精密化、專業(yè)化、自動化制造水平，滿足大批量生產(chǎn)的需求。

  3、不斷完善、提高企業(yè)的生產(chǎn)和銷售管理水平，不斷降低自己的管理成本，真正做到向管理要質量、五金沖壓件要效益，提高企業(yè)的綜合競爭實力。

  4、重視人才隊伍的建設，在不斷引進企業(yè)所需要的高素質人才的同時，還要重視現(xiàn)有職工隊伍的再教育和培訓，保持其技術和管理水平與時代同步。

  5、加強國際交流與合作，了解國內(nèi)外行業(yè)水平，搜集重要行業(yè)情報，開闊決策領導層的視野，提高決策的前瞻性和正確性。

  6、進一步加強誠信觀念，不向用戶承諾任何自己沒有把握的事情，保證兌現(xiàn)向用戶的任何承諾，在市汽車沖壓件場上樹立企業(yè)的良好信譽,非金屬補償器，爭做百年企業(yè)。

  7、樹立全局觀念，勇于向上游供應商提出問題，敢于向下游用戶的不合理要求說不，建立合理的上下游供求關系,彈簧支吊架。

  8、引進、培養(yǎng)國際化人才，了解其他國家的風土人情、法律法規(guī)、語言文化，保證與金屬沖壓件國外企業(yè)無阻礙的溝通，提高合作成功率。五金沖壓件的硬度檢測采用洛氏硬度計。

  小型的、具有復雜形狀的沖壓件，可以用來測試平面很小，無法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。沖壓件加工包括沖裁、彎曲、拉深、成形、精整等工序。

  沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋（以冷軋為主）的金屬板帶材料，例如碳鋼板、合金鋼板、彈簧鋼板、鍍鋅板、鍍錫板、不銹鋼板、銅及銅合金板、鋁及鋁合金板等。PHP系列便攜式表面洛氏硬度計十分適用于測試這些沖壓件的硬度。合金沖壓件是金屬加工、機械制造領域最常用的零件。

  沖壓件加工是利用模具使金屬板帶發(fā)生分離或成形的加工方法。其應用范圍十分廣闊。沖壓件材料的硬度檢測，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適于隨后將要進行的沖壓件加工，不同種類的沖壓件加工工藝，需要不同硬度級別的板材。用于沖壓件加工的鋁合金板可用韋氏硬度計檢測，材料厚度大于13mm時可改用巴氏硬度計，純鋁板或低硬度鋁合金板應采用巴氏硬度計。

  所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進行塑性加工的成形方法統(tǒng)稱為板材成形，此時，厚板方向的變形一般不著重考慮。影響沖壓過程質量的因素,要控制過程質量,就必須對影響過程質量的因素進行識別與分析,以便弄清楚哪些因素對過程質量產(chǎn)生影響及如何影響。影響沖壓過程質量的因素通常包括六個方面,即人,人的技術素質和思想素質機。沖壓設備的性能、模具結構及制造精度、維修及保養(yǎng)狀態(tài)等料選用原材料品種、性能等法沖壓工藝的選擇、操作規(guī)程等量盯測量設備、試驗手段、測試方法、質量標準等。

  下面將分別分析它們對沖壓過程質量的影響：

  人主要包括人的體力、技能、情感、主觀能動性等。人在所有因素中是起決定作用的,是最活躍的過程變量。人的因素中,體力與技能是通常所強調的,因為它和過程變量直接相關。而易被忽略的是主觀能動性和情感因素,似乎與過程質量沒有什么關系,實際上它們對過程質量的長期穩(wěn)定與提高有著至關重要的作用,可以說是人的因素中最為本質的東西。

  機主要包括沖壓過程所使用的沖壓設備壓力機曲柄壓力機、水壓機、油壓機、數(shù)控沖床等的性能、模具結構及制造精度、維修及保養(yǎng)狀態(tài)等。壓力機靠導軌導向,機械磨損會使導向精度下降,影響沖件質量。模具是保證沖件形狀和尺寸精度的工裝,其設計制造水平與沖件質量密切相關。在模具的使過程中,沖件質量也會發(fā)生波動。對某一企業(yè)而言,在設備正常維護的情況下,“機”的因素對過程質量的影響相對穩(wěn)定。

  材料沖壓過程所采用的原材料,是一個較難控制而對過程質量又有較大影響的過程變量。行之有效的方法是加強進廠原材料的檢驗沖壓前對原材料進行預處理,如校平、打磨掉毛刺等。法即過程所采用的工藝文件、標準、法規(guī)等,是用來指導操作者生產(chǎn)的,因此除了保證有關文件的完整、正確、統(tǒng)一外,還必須確保操作者使用有效版本,防止諸如“臨時工藝”等類文件的超期使用。應經(jīng)常對操作者進行應知應會教育,加強操作者對過程的了解。

  量包括測量設備、試驗手段、測試方法、質量標準等,用來檢驗產(chǎn)品質量是否符合產(chǎn)品的設計要求。環(huán)即環(huán)境,涉及溫度、濕度、噪聲與整潔程度等。環(huán)境的整潔和原料、成品、半成品及工具的定置管理是文明生產(chǎn)的標志,管理的混亂很容易造成混料等重大質量事故。沖壓件的生產(chǎn)過程中,無論壓力機的性能多么優(yōu)良,模具的結構多么合理、制造精度多高,操作者技術多好,沖壓件的質量特性值總是有所差異的,這種差異即反映了沖壓件質量的波動性。

  根據(jù)產(chǎn)生波動的原因不同,可將波動分為正常波動和異常波動。

  正常波動是由“”這六大因素固有的條件所決定的。如原材料中的微量雜質或性能上的微小差異工藝參數(shù)的微小變化壓力機及模具的固有精度、正常磨損和輕微振動等。這些微小的變化是隨機的、不可避免的,它們對沖壓件質量波動的影響小,難以消除,在經(jīng)濟上也不值得消除。異常波動是由于管理上的失控或工作上的失誤而造成的,如原材料質量不合格、壓力機性能嚴重受損、模具失效、違犯操作規(guī)程等因素,這是質量控制中不允許的。

  相關標簽：五金沖壓件,沖壓件加工,表面處理